電鍍設（shè）備電鍍技術在汽車配（pèi）件（jiàn）行業的重要用途

作為延長汽車（chē）使用（yòng）壽命（mìng）、改善其動力性能、提高（gāo）外表裝飾性能（néng）的重要手段——電鍍工藝，隨著（zhe）汽車工業的高速發展，對其提出了更加嚴格的質量要求（qiú）。電鍍在汽車（chē）行（háng）業中的應用也越來越廣泛。

①減震器連杆

過去減振器連杆采用（yòng）電鍍酋（qiú）通硬鉻工藝，耐（nài）蝕性不能滿足要（yào）求。日前作（zuò）遍采用HEEF25微裂紋鍍鉻工藝，鍍層厚度有20±5μ;與10l±3μ規格，一（yī）般要求裂紋數400一600條/厘米，對保證減振器連杆耐蝕性及潤滑性（xìng）有積（jī）極的作用。該工藝中電流（liú）密度對鍍鉻層的微裂紋數、裂紋形態及滲氛量都有明顯關係。一般控製在58A/dm2為仕。筒狀（zhuàng）陽極的設計及（jí）鍍後的拋光對質量都（dōu）有影響。

②軸瓦

為了防止鍍層（céng）中的Sn向（xiàng）從體熱擴散（sàn）形成脆性相，在大功率發動機的軸瓦（wǎ）上（shàng），需要在從體上加鍍一層鎳柵，采用電鍍Pb-Sn-Cu元合金代替（tì）Pb-Sn二元合（hé）金鍍層。

③活塞、活塞環、連杆

活塞、活塞環、連杆是汽車發動機三人運（yùn）動部件，其摩（mó）擦損失約占發動機全（quán）部損失的40-50%。減輕（qīng）活塞、活塞環（huán）、連杆的重量，改善其摩擦環境，對降低發動機振動、噪片、減少（shǎo）油耗都有巨大的意義。

以往的活塞不進行任何表麵處理或隻是進（jìn）行化學浸錫(形成初期（qī）磨（mó）合層):活塞環采用鍍鉻、磷化:連杆隻有連相（xiàng）一（yī）螺杜進行氧化處理;連杆上的軸（zhóu）瓦采用電鍍Pb-Sn二元（yuán）合金及電鍍Sn處理。這些電鍍層已不能滿足現代發動機高速、高功率化、緊湊化及ECR技術發展的需要。

④進、排氣閥

進、排（pái）氣閥的摩擦損失（shī）約站發動機能量損失的2%。減（jiǎn）少損失的措（cuò）施:縮小進、排氣閥的結構尺寸，使用（yòng）輕質材料口例如（rú）采用欽合金（jīn）代普耐熱鋼。工作在750℃高溫下，又有發動機排出氣（qì）體中鱗屑的摩（mó）探，欽質（zhì）排氣閥會發生激（jī）烈的氧化，必須進行表麵（miàn）處鉀，通常采用噴鉬、鹽浴爐滲氮處理。

最（zuì）近引人注月的處理方法為等離了體滲炭處（chù）理，該工（gōng）藝對環境影響小，表麵形成的TiC硬化（huà）層比耐熱鋼鹽浴爐處理的滲轍層深50μm,硬（yìng）度達到HV700.耐氧化、耐磨性，耐熱鋼（gāng）氣閥一樣，處理成本比鹽浴爐處理貴一（yī）些。

⑤排氣筒、消（xiāo）音器

安裝在汽車底盤部位的排氣係統既受到路麵泥漿、砂石的衝（chōng）擊等環境腐蝕，又要經（jīng）受400℃以上高溫廢氣（qì）的衝刷和氧化（huà）腐（fǔ）蝕，工作環境十分惡劣。排氣係統的材料多選用（yòng）不鏽鋼、熱鍍鋁（lǚ）板。在工作使用（yòng）過（guò）程，鍍鋁板經常發生鍍層發黑、鏽（xiù）蝕現象口整車（chē）耐（nài）蝕試驗40個循環有5級腐蝕發（fā）生，耐（nài）蝕性（xìng）不及（jí）不（bú）鏽鋼。熱鍍鋁中（zhōng）加入矽元索，可抑製鐵鋁合金層的生長，改善加工性能。熱鍍鋁板的使用壽命（mìng），與鍍層的（de）厚度、成型工藝、工作溫度有關。

⑥汽車（chē）裝（zhuāng）飾（shì）件

現代汽（qì）車的裝飾件多采用塑料件。高檔（dàng）汽（qì）車塑料裝（zhuāng）飾電鍍件要求的耐蝕性（xìng）、抗熱振性、裝飾性都是極高的。